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專攻航空航天打磨 江蘇新控智能機器人筑牢飛天裝備根基
專攻航空航天打磨 江蘇新控智能機器人筑牢飛天裝備根基
在航空航天產業向 “高可靠性、輕量化” 升級的趨勢下，渦輪葉片、飛行器結構件、航天發動機燃燒室等部件的打磨質量，直接關系到裝備的運行安全與續航能力。傳統人工打磨難以處理高溫合金等特殊材質，且易因精度不足影響氣動性能，制約航空航天裝備的量產與升級。江蘇新控智能機器科技有限公司聚焦航空航天制造痛點，推出航空航天專項型打磨機器人，通過高溫合金精磨、輕量化結構適配及氣動面精密處理，已服務 15 余家航空航天及配套企業，為飛天裝備的可靠生產提供關鍵支撐。
高溫合金專項打磨是該機器人的優勢。航空航天部件多采用鎳基、鈷基高溫合金，如渦輪葉片需耐受 1200℃以上高溫，材質硬度達 HRC45-55，傳統打磨易導致磨頭磨損過快且表面精度不足。新控智能研發 “耐磨研磨系統”：采用立方氮化硼（CBN）超硬磨頭，搭配 200-500 轉 / 分鐘的精細轉速控制，可高效去除高溫合金表面的鍛造氧化皮與加工刀痕；開發 “材質硬度自適應算法”，通過硬度傳感器實時檢測工件硬度，動態調整打磨壓力（10-30N），避免硬度過高導致的表面崩裂。某航空發動機企業引入該機器人后，渦輪葉片打磨合格率從 68% 提升至 99.3%，磨頭更換頻率下降 70%，單件加工成本降低 40%。
輕量化結構適配契合裝備減重需求。現代飛行器對減重需求嚴苛，如鋁合金隔框、鈦合金支架等輕量化部件常采用薄壁、鏤空結構，壁厚 1.5-3 毫米，打磨時易產生變形。新控智能采用 “柔性支撐 + 微力打磨” 技術組合：通過可變形氣動夾具對薄壁部件進行多點支撐，避免夾持變形；機械臂搭載納米級力傳感器，將打磨壓力控制在 2-8N，針對鏤空邊緣采用 “圓弧過渡打磨”，確保壁厚公差控制在 ±0.05 毫米以內。某飛行器制造企業使用該機器人后，輕量化結構件變形率從 15% 降至 0.8%，單架飛行器減重達 30 公斤，續航能力提升 5%。
氣動面精密處理空氣動力學難題。飛行器機翼前緣、發動機進氣道等部件的氣動面需具備極高的光滑度與弧度精度，如機翼前緣弧度誤差需控制在 0.1 毫米以內，否則會增加飛行阻力。新控智能采用 “三維激光掃描 + 流線型路徑規劃” 方案：通過百萬點云精度掃描重建氣動面模型，自動生成貼合空氣動力學的打磨路徑；采用柔性磨頭沿流線方向打磨，在曲率變化處自動調整磨頭角度，確保表面粗糙度低于 Ra0.2。某航天飛行器企業部署該機器人后，進氣道氣動性能測試中阻力系數下降 8%，達到設計比較好值，成功通過風洞試驗驗證。
柔性生產設計適配多型號需求。航空航天裝備多為 “小批量、多型號” 生產，如不同型號發動機的渦輪葉片尺寸差異達 20%，傳統打磨設備換型周期長。新控智能開發 “模塊化打磨單元 + 數字孿生預演” 方案：通過更換定制化磨頭與夾具，10 分鐘內即可完成型號切換；搭建數字孿生系統，提前模擬不同型號部件的打磨過程，優化路徑參數，避免實體調試損耗。某綜合航空航天企業引入 6 臺該機器人后，可同時生產渦輪葉片、結構隔框、進氣道三類部件，月產能從 800 件提升至 2000 件，多型號生產調試成本降低 85%。
目前，該航空航天專項型打磨機器人已覆蓋航空發動機、飛行器結構、航天推進系統等領域。行業表示，該產品通過精細對接航空航天的特殊材質打磨與精度需求，既解決了傳統工藝的質量瓶頸，又助力企業突破裝備制造壁壘，為航空航天產業的智能化升級提供了可靠支撐。未來，隨著高超音速裝備技術發展，其還將拓展針對耐高溫復合材料部件的打磨功能，進一步適配行業技術升級需求。
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