在 AR/VR 鏡片量產初期，任何小于 20 μm 的氣泡都會在近眼顯示時被放大成“漂浮物”。優普納透鏡缺陷檢測設備以 7 μm 分辨率，結合多分區環光與深度學習算法，可在 500-1000 UPH 速度下，對直徑 7-20 mm、厚度 0.7-15 mm 的非球面鏡片進行全尺寸氣泡、劃痕、麻點檢測。轉盤式單顆檢測避免批量誤判，100+ 件號配方支持新品快速導入。檢測數據實時上傳云端，工程師通過手機即可查看缺陷熱力圖，實現全球工廠遠程診斷。光學鏡片外貿訂單常因“一片不良、整批退貨”而損失慘重。優普納缺陷檢測設備在出貨前此外一道關口設置“防火墻”：轉盤式單顆檢測確保每片鏡頭單獨成像，AI 算法實時比對劃痕、臟污、霧氣等 10 類缺陷，數據自動生成中英文雙語報告，一鍵導出 PDF/Excel，滿足歐美客戶審計要求。設備 100+ 件號配方支持多客戶共線生產，換型只需 3 分鐘；7 μm 分辨率與 12MP 相機保證任何大于 5 μm 的缺陷無處遁形。江蘇優普納科技的鏡片質檢機，采用遠心光學系統，減少成像畸變，提高檢測精度。在線式高精度光學檢測設備

隨著科技的不斷進步，對光學透鏡的精度要求越來越高，微小的缺陷都可能影響其光學性能。傳統檢測方法在面對納米級別的缺陷時往往力不從心，而新啟航3D白光干涉儀等先進的光學透鏡缺陷檢測設備則突破了這一局限。它憑借0.1nm的垂直分辨率，采用寬光譜白光光源，通過優化光學濾波系統、先進算法以及配備高數值孔徑物鏡等技術手段，可讓各類細微缺陷“無所遁形”。例如在光學鏡片表面檢測中，能清晰呈現深度0.5nm、寬度100nm的劃痕輪廓，并精確測量劃痕的深度、長度、寬度等參數，為鏡片加工質量評估提供了極為精確的數據支持，滿足了光學產品對高精度檢測的需求。在線式內窺鏡缺陷檢測設備源頭工廠江蘇優普納科技的光學檢測儀，具備數據加密功能，保障企業重要質量數據安全。

隨著汽車智能化的發展，車載光學系統對光學透鏡的需求大增，其質量把控也愈發重要。光學透鏡缺陷檢測設備在車載透鏡生產中，能實現從研發驗證到量產質控的全鏈路質量管控。在研發階段，幫助工程師快速發現透鏡設計和制造中的問題，優化產品設計；在量產環節，通過高精度檢測，實時監測生產線上透鏡的質量，及時發現并剔除有缺陷的產品，保證產品質量的一致性。而且，該設備還支持人工/機器人上下料，可根據企業的生產模式靈活調整，提高生產效率，降低生產成本，為汽車光學系統的可靠性提供堅實保障，推動智能駕駛技術的安全發展。

設備不只實現缺陷篩除，更通過大數據反哺工藝：如對氣泡缺陷的分布熱力圖分析，幫助某廠商優化模壓溫度曲線，將氣泡不良率從1.2%降至0.3%。針對55°大張角非球面鏡片的檢測難題，設備采用景深融合技術，通過Z軸動態掃描獲取曲面全域清晰圖像。通過多光譜成像技術，設備可量化分析霧氣濃度與水縮紋深度。某光伏玻璃客戶利用該功能建立霧氣等級標準，將原先主觀目檢的爭議不良率從8%降至0.5%，客戶投訴歸零。當前料盤式設計已預留機械臂接口，支持升級為全自動流水線。導軌吸盤模塊采用標準化通訊協議，可與AGV、MES系統無縫對接，滿足工業4.0升級需求。江蘇優普納科技的透鏡缺陷檢測設備，搭載深度學習算法，自動分類劃痕、麻點等缺陷類型。

針對易碎性光學元件的檢測，設備的柔性化設計尤為重要。如超薄玻璃透鏡、塑料光學鏡片等，傳統機械傳送易造成破損，檢測設備采用氣浮式輸送系統，通過均勻氣流托舉元件，避免物理接觸導致的劃傷或碎裂。同時，設備配備壓力傳感裝置，實時監測檢測過程中的接觸力度，確保在微米級檢測精度下，元件完好率達 100%。某手機鏡頭廠商應用該技術后，檢測環節的元件損耗率從 3% 降至 0.1%，年減少直接經濟損失超 200 萬元，大幅提升了原材料利用率。江蘇優普納科技的鏡片檢測儀，具備防塵防水設計，適應無塵車間及普通工業環境。多光譜高精度光學檢測設備生產廠家

江蘇優普納科技的自動質檢機，支持鍍膜前后全周期檢測，確保光學元件品質一致性。在線式高精度光學檢測設備

模壓玻璃鏡片在熱成型階段極易出現水縮、斷層等隱性缺陷，傳統 AOI 無法分辨。優普納裝備采用自研 2.5D 光源，通過多分區環光+側光組合，將亞微米級斷層高度信息轉化為可量化灰度差異；12MP 相機以 7 μm 分辨率精確捕捉，AI 算法再對 6000 萬張缺陷圖庫進行比對，漏檢率低于 0.1%。設備兼容直徑 7-20 mm、全高 0.7-15 mm 鏡片，無需更換治具即可檢測 55° 以內張角的非球面。500-1000 UPH 的節拍讓模壓車間在保持單機產能的同時，實現“每片必檢”，明顯降低客戶端客訴風險。在線式高精度光學檢測設備