設備不只實現缺陷篩除，更通過大數據反哺工藝：如對氣泡缺陷的分布熱力圖分析，幫助某廠商優化模壓溫度曲線，將氣泡不良率從1.2%降至0.3%。針對55°大張角非球面鏡片的檢測難題，設備采用景深融合技術，通過Z軸動態掃描獲取曲面全域清晰圖像。通過多光譜成像技術，設備可量化分析霧氣濃度與水縮紋深度。某光伏玻璃客戶利用該功能建立霧氣等級標準，將原先主觀目檢的爭議不良率從8%降至0.5%，客戶投訴歸零。當前料盤式設計已預留機械臂接口，支持升級為全自動流水線。導軌吸盤模塊采用標準化通訊協議，可與AGV、MES系統無縫對接，滿足工業4.0升級需求。江蘇優普納科技的透鏡檢測設備，檢測效率高達1000UPH，助力企業提升生產效率。3D成像高精度光學檢測設備

面對多品種、小批量的市場趨勢，傳統AOI換型動輒數小時，而優普納透鏡缺陷檢測設備以“轉盤+快換治具”重新定義效率：外徑差異3-4 mm以內無需更換載具，磁吸式母座+子座設計30秒完成插拔；軟件層面配方一鍵調用，光源、相機高度、檢測閾值同步切換，換型停機時間壓縮至3分鐘以內。設備同時預留AGV/機器人接口，后期可直接升級為全自動料倉，避免重復投資。對于光學外協廠而言，一臺優普納即可覆蓋手機、安防、車載、醫療全品類訂單，真正實現“小投入、大未來”。云端管理光學透鏡缺陷檢測設備供應商家江蘇優普納科技的自動檢測設備，支持歷史數據對比，便于質量趨勢分析。

針對易碎性光學元件的檢測，設備的柔性化設計尤為重要。如超薄玻璃透鏡、塑料光學鏡片等，傳統機械傳送易造成破損，檢測設備采用氣浮式輸送系統，通過均勻氣流托舉元件，避免物理接觸導致的劃傷或碎裂。同時，設備配備壓力傳感裝置，實時監測檢測過程中的接觸力度，確保在微米級檢測精度下，元件完好率達 100%。某手機鏡頭廠商應用該技術后，檢測環節的元件損耗率從 3% 降至 0.1%，年減少直接經濟損失超 200 萬元，大幅提升了原材料利用率。

光學鏡片在注塑、模壓、鍍膜、膠合多工藝流轉，缺陷類型層出不窮。優普納裝備通過 7 μm 分辨率+12MP 相機+2.5D 光源，建立“缺陷基因庫”，對劃痕、麻點、白跡、臟污、霧氣、氣泡、水縮等 10個大類 200 余小類缺陷進行 AI 分類。轉盤式單顆檢測讓每片鏡片擁有特定 ID，缺陷坐標、光學參數、工藝參數全程可追溯。100+ 件號配方支持跨工藝共線；數據報表可一鍵對接 MES/ERP。鏡片外觀檢測現場往往存在振動、粉塵、溫濕度波動，影響成像穩定性。優普納裝備整機采用大理石基座+主動隔振設計，將外界振動衰減 95%；2.5D 光源內置恒溫系統，光強波動<1%；12MP 相機配置工業級防塵罩，可在 Class 1000 潔凈室外穩定運行。轉盤式單顆檢測結構封閉，鏡片全程不落地，避免二次污染。江蘇優普納科技的光學檢測設備，具備自動標定功能，確保長期檢測穩定性。

模壓玻璃鏡片在熱成型階段極易出現水縮、斷層等隱性缺陷，傳統 AOI 無法分辨。優普納裝備采用自研 2.5D 光源，通過多分區環光+側光組合，將亞微米級斷層高度信息轉化為可量化灰度差異；12MP 相機以 7 μm 分辨率精確捕捉，AI 算法再對 6000 萬張缺陷圖庫進行比對，漏檢率低于 0.1%。設備兼容直徑 7-20 mm、全高 0.7-15 mm 鏡片，無需更換治具即可檢測 55° 以內張角的非球面。500-1000 UPH 的節拍讓模壓車間在保持單機產能的同時，實現“每片必檢”，明顯降低客戶端客訴風險。江蘇優普納科技的缺陷檢測設備，采用2.5D結構光技術，清晰呈現鏡片內部氣泡、水縮等缺陷。一鍵切換高精度光學檢測設備源頭工廠

江蘇優普納科技的光學檢測儀，適配醫療級鏡片檢測，確保高潔凈度要求。3D成像高精度光學檢測設備

江蘇優普納科技有限公司傾力打造的光學透鏡缺陷檢測裝備，以1200×900×1600 mm的緊湊機身集成12 MP高分辨率相機、自主2.5D多分區環光及亞微米級成像系統，可在500-1000 UPH節拍內對直徑7-20 mm、厚度0.7-15 mm、張角55°以內的各類非球面玻璃鏡片完成劃痕、麻點、氣泡、水縮等十余類缺陷的全檢。轉盤式單顆檢測結構讓每片鏡片單獨流轉，上料、正面檢測、背面檢測、下料四工位并行作業，換型時只需調用100+配方庫即可3分鐘完成，真正做到“零調機、零等待”。無論是車載ADAS高安全需求，還是醫療光學零缺陷標準，優普納都以7 μm真實分辨率與深度學習算法，為每一枚精密光學元件提供可靠品質保障。3D成像高精度光學檢測設備