冷鍛加工在航空航天的發動機燃油噴射系統部件制造中提高燃油利用率。航空發動機的噴油嘴針閥采用鎳基高溫合金冷鍛加工，鑒于噴油嘴需在高溫、高壓、高轉速的復雜工況下工作，對材料性能和制造精度要求極高。冷鍛時，利用高精度數控冷鍛機，通過多道次冷擠壓逐步成型，使針閥的直徑公差控制在 ±0.002mm，圓柱度誤差 ±0.001mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的針閥經真空熱處理，內部組織均勻，抗疲勞性能顯著提高。在發動機試驗中，該冷鍛針閥實現燃油的精細噴射，霧化效果提升 25%，燃油利用率提高 8%，有效降低發動機燃油消耗，減少廢氣排放，提升航空發動機的環保性能和經濟性能。冷鍛加工的園林工具刀片，刃口鋒利，經久耐用。金屬冷鍛加工冷擠壓件

冷鍛加工在生物醫療 3D 打印植入體領域實現技術融合。個性化定制的顱骨修復體采用鈦合金冷鍛與 3D 打印結合的工藝。首先通過 3D 打印制造出修復體的雛形，再利用冷鍛技術對其進行致密化處理。冷鍛過程中，在 150MPa 壓力下對打印件進行均勻壓縮，使材料孔隙率從 5% 降至 0.5% 以下，抗拉強度從 450MPa 提升至 850MPa。冷鍛后的修復體表面經電化學拋光處理，粗糙度 Ra0.2μm，與人體組織的貼合度誤差控制在 ±0.3mm。臨床應用顯示，該冷鍛 - 3D 打印復合工藝制造的顱骨修復體，術后***率降低至 0.8%，患者舒適度***提升。無錫空氣彈簧活塞冷鍛加工工藝冷鍛加工利用金屬冷作硬化特性，提高零件表面硬度。

冷鍛加工在工業自動化生產線的氣動元件制造中提升設備運行效率。氣動閥門的閥芯采用不銹鋼冷鍛加工，為滿足氣動系統的快速響應和密封要求，選用具有良好耐磨性和耐腐蝕性的不銹鋼材料。冷鍛過程中，通過高精度模具和先進的冷鍛工藝，使閥芯的圓柱度誤差控制在 ±0.002mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的閥芯經研磨和拋光處理，與閥座的密封性能達到零泄漏標準。在工業自動化生產線的實際應用中，該冷鍛閥芯使氣動閥門的開關響應時間小于 0.05 秒，且在 10 萬次開關循環后，密封性能無明顯下降，有效提高生產線的自動化程度和運行效率，減少因氣動元件故障導致的停機時間。

冷鍛加工在電子連接器制造中滿足了信號傳輸的高精度與穩定性需求。高速電子連接器的插針采用銅合金冷鍛成型，為確保插針的導電性能與尺寸精度，選用高純度的磷青銅材料。冷鍛過程中，利用精密冷鍛模具與先進的自動化設備，使插針的直徑公差控制在 ±0.003mm，長度公差 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的插針，內部晶粒細化，導電率達到 55MS/m，接觸電阻穩定在 10mΩ 以下。在 10Gbps 高速信號傳輸測試中，使用該冷鍛插針的連接器，信號衰減小于 0.5dB，誤碼率低于 10??，有效保障了電子設備間信號傳輸的準確性與穩定性。冷鍛加工的汽車雨刮器軸，轉動靈活，適應各種天氣。

冷鍛加工在模具制造行業為高精度模具鑲件生產提供了質量解決方案。注塑模具的精密鑲件采用冷作模具鋼冷鍛加工，由于鑲件形狀復雜、尺寸精度要求高，需先利用計算機模擬技術優化鍛造工藝參數。在冷鍛過程中，通過多工位級進模實現鑲件的逐步成型，尺寸公差控制在 ±0.002mm，表面粗糙度 Ra＜0.1μm。冷鍛后的鑲件，內部組織均勻，碳化物分布細小彌散，硬度達到 HRC60，耐磨性比普通加工方式提高 3 倍。使用該冷鍛鑲件的注塑模具，生產的塑料制品尺寸精度可控制在 ±0.03mm，表面光潔度高，模具使用壽命延長至 50 萬次以上，有效降低了模具的生產成本與維護頻率。冷鍛加工可制造薄壁零件，符合產品輕量化設計趨勢。徐州空氣懸架鋁合金件冷鍛加工工藝

冷鍛加工減少零件后續加工工序，縮短產品制造周期。金屬冷鍛加工冷擠壓件

冷鍛加工在智能穿戴設備的微型傳動結構中實現技術突破。**智能手環的齒輪組采用微型不銹鋼冷鍛件，借助微納鍛造技術，在百微米尺度下進行多工位冷鍛成型。模具精度達亞微米級，使齒輪模數* 0.08mm，齒形誤差控制在 ±3μm。冷鍛后的齒輪表面經離子束刻蝕處理，形成納米級紋理，摩擦系數降至 0.06，傳動效率提升至 98%。在連續運行測試中，該冷鍛齒輪組驅動手環振動馬達運轉 500 小時，轉速波動小于 ±0.5%，且能耗降低 18%，有效延長設備續航時間，為智能穿戴設備的精細化發展奠定基礎。金屬冷鍛加工冷擠壓件