一、尺寸誤差（常見）：實際尺寸與圖紙標注不符表現：如圖紙要求 100mm，實測 99.8mm 或 100.3mm，超出公差范圍。

原因：

對刀誤差：手動對刀時未精確找正工件原點（如 Z 軸對刀時刀具未完全接觸工件表面）。刀具磨損：切削過程中刀具刃口磨損，導致加工尺寸逐漸變大（如立銑刀磨損后，銑出的槽寬變大）。讓刀現象：切削力過大導致刀具或工件變形（如細長軸車削時，工件被 “頂彎”，直徑偏小）。

避免 / 修正：

對刀：新手優先用對刀儀（精度 0.001mm），或手動對刀后進行 “試切法驗證”（如車削時先切 1mm，測量后再調整刀補）。刀具補償：在程序中加入刀具長度補償（H） 和半徑補償（D），磨損后直接修改補償值（如刀具磨損 0.1mm，H 值減 0.1）。優化參數：減小切削深度（Ap）或進給率（F），降低切削力（如細長軸車削時，Ap 從 2mm 減至 1mm，并用跟刀架支撐）。二、形狀誤差：零件幾何形狀不符合要求表現：

平面度超差：銑削后的平面中間凸起或凹陷（如要求平面度 0.02mm，實測 0.05mm）。圓柱度超差：車削的軸類零件 “一頭大一頭小”，或截面呈橢圓。

原因：

機床精度不足：主軸與工作臺不垂直（銑平面時），或主軸徑向跳動過大（車削時）。裝夾變形：工件剛性差（如薄板、薄壁件），裝夾時被夾扁（如用平口鉗夾薄板，中間凸起）。刀具振動：刀具懸伸過長（如用 100mm 長的立銑刀加工 20mm 深的槽），切削時產生 “顫振”。

避免 / 修正：

機床校準：定期用水平儀調平機床，用百分表檢測主軸跳動（應≤0.01mm），超差時聯系維修。裝夾優化：剛性差的零件用輔助支撐（如薄板下墊等高塊）或柔性裝夾（如真空吸盤、彈力夾具），避免夾力過大。刀具縮短懸伸：刀具長度≤加工深度的 3 倍（如 20mm 深的槽，選 50-60mm 長的刀具），必要時用刀柄加強剛性。三、位置誤差：特征間相對位置不符表現：

孔系位置度超差：如兩個孔要求中心距 50±0.02mm，實測 50.05mm。臺階面垂直度超差：如軸的臺階面與軸線垂直度要求 0.01mm，實測 0.03mm。

原因：

坐標系設定錯誤：編程時工件坐標系（G54）與實際裝夾位置偏移（如 X 軸零點偏了 0.1mm）。夾具定位不準：夾具定位銷磨損（間隙＞0.02mm），或工件未貼緊定位面（有縫隙）。機床反向間隙：工作臺移動時，反向運動有 “空行程”（如 X 軸從 + 方向改 - 方向時，實際移動滯后于指令）。

避免 / 修正：

坐標系驗證：裝夾后用百分表檢查工件邊緣與機床基準的平行度（如工件 X 方向邊緣應與 X 軸平行，偏差≤0.01mm）。夾具維護：定期更換磨損的定位銷，裝夾時用銅錘輕敲工件，確保與定位面貼合（可墊紙片檢查是否有縫隙）。反向間隙補償：通過機床參數設置 “反向間隙補償值”（如測量出 X 軸反向間隙 0.015mm，參數中輸入 0.015）。四、表面粗糙度超差：表面光潔度不符合要求表現：加工表面有明顯刀痕、劃痕或毛刺，Ra 值超標（如要求 Ra1.6，實測 Ra6.3）。

原因：

刀具問題：刀具刃口磨損（有崩刃）、刃數不足（如用 2 刃刀精加工，刀痕間距大）。參數不合理：進給率（F）過高（刀痕密集且深），或切削速度（S）過低（切削力大，表面撕裂）。冷卻不足：切削區溫度過高，材料融化粘在表面（如不銹鋼加工時，未開冷卻液導致 “粘刀”）。

避免 / 修正：

刀具選擇：精加工用多刃刀具（4-6 刃立銑刀），并確保刃口鋒利（新刀或刃磨后刀具）。參數調整：降低進給率（如精加工 F 從 1000mm/min 降至 500mm/min），提高切削速度（如鋁合金 S 從 3000rpm 提至 6000rpm）。充分冷卻：使用乳化液（鋼件）或切削油（鋁件），確保冷卻液直接噴射到切削區（避免澆在工件表面）。五、過切 / 欠切：加工輪廓超出或未達圖紙要求表現：

過切：圓角加工成直角（刀具半徑補償錯誤），或內孔直徑偏大（鏜刀進給過量）。欠切：槽深未達圖紙要求（Z 軸下刀深度不足），或外圓直徑偏大（車刀進給量不夠）。

原因：

刀具補償錯誤：半徑補償方向搞反（G41/G42 用反），或補償值輸入為負數（如實際刀具半徑 5mm，誤輸 4.8mm）。編程坐標錯誤：Z 軸深度計算錯誤（如圖紙要求槽深 10mm，程序寫成 Z-9）。刀具長度偏差：刀具安裝長度不一致（如換刀后未重新對刀，長度差 0.5mm）。

避免 / 修正：

補償驗證：編程后用刀具路徑模擬功能（CAM 軟件或機床圖形模擬），檢查是否有過切，確認 G41/G42 方向正確。坐標核對：用計算器重新計算關鍵坐標（如 Z 軸深度 = 工件厚度 - 預留量，反復核對）。換刀必對刀：每次更換刀具后，必須重新對刀并更新補償值（即使是同型號刀具，安裝長度也可能不同）。六、殘留余量：局部未加工到表現：零件角落、臺階根部有未切除的材料（如型腔拐角處有 “余料”）。

原因：

刀具直徑過大：如用 φ10mm 立銑刀加工 R5mm 的內角，刀具無法進入拐角（圓角半徑＜刀具半徑的一半）。路徑規劃不合理：編程時刀具路徑未覆蓋整個加工區域（如平面銑削時，邊緣留了 0.5mm 未走刀）。

避免 / 修正：

刀具選型：內角半徑 R 需≥刀具半徑 r（如 R5mm 的角，選 φ8mm 以下刀具，r=4mm＜5mm）。路徑優化：CAM 編程時，設置 “邊界延伸”（如平面銑削時，路徑超出工件邊緣 0.5mm），確保全覆蓋。七、工件變形：加工后零件形狀扭曲表現：

薄板加工后翹曲（如 1mm 厚鋁板銑槽后，平面變成弧形）。軸類零件加工后彎曲（如長軸車削后，兩端中心孔不同軸）。

原因：

內應力釋放：工件毛坯本身有鍛造 / 鑄造內應力，加工后去除部分材料，應力重新分布導致變形。熱變形：切削溫度過高，工件受熱膨脹，冷卻后收縮（如不銹鋼加工時，溫度達 300℃以上）。

避免 / 修正：

消除內應力：粗加工后進行 “時效處理”（如自然放置 24 小時，或低溫退火），再進行精加工。控制熱變形：采用冷卻充分的切削液，或分階段加工（粗加工→冷卻→半精→冷卻→精），減少熱量積累。八、機床系統誤差：長期使用導致的精度偏移表現：所有零件加工后都有固定方向的偏差（如 X 軸方向尺寸普遍偏小 0.02mm）。

原因：

導軌磨損：長期使用后，機床導軌間隙變大，導致移動精度下降。參數漂移：機床內部 “螺距補償參數” 因振動、溫度變化發生偏移。

避免 / 修正：

定期保養：每周清理導軌油污，每月添加導軌油，每年請專業人員進行激光干涉儀校準（修正螺距誤差）。系統補償：通過機床 “參數設置” 對固定偏差進行補償（如 X 軸普遍偏小 0.02mm，在補償參數中加 0.02）。總結：新手防誤差的 3 個關鍵原則首件必檢：批量加工前，先做 1 件并測量，確認無誤差后再量產（90% 的批量報廢源于未首檢）。“慢” 中求穩：新手初期降低進給倍率（50%-80%），觀察切削狀態，避免因參數過激導致誤差。記錄經驗：建立 “誤差日志”，記錄每次誤差的類型、原因和解決方法（如 “2023/10/1 銑 45 鋼平面度超差，因主軸跳動 0.03mm，已校準”），積累 30-50 條后會形成直覺判斷。

誤差控制的是 “溯源”—— 當出現偏差時，先從 “對刀→程序→刀具→裝夾→機床” 逐步排查，90% 的誤差都能通過前 4 項調整解決，無需依賴高精度設備。

東莞京雕教育擁有自己的實體工廠，既有教學大綱案例練習，又有每日出貨訂單案例打樣練手，20年行業經驗，開設CNC數控技術班、UG編程班、北京精雕班、車銑復合班、五軸編程調機班、浮雕、吸塑、滴塑技術班等，學會為止安排工作。

我們的培訓模式是產教融合的模式，現有廠地上萬平米，擁有70多臺各種數控設備，包括三菱、發那科、新代、北京精雕、車銑復合、五軸機等先進設備，讓學員能夠在實操練習中獲得更多的技能和經驗，培養真正實用的CNC數控技術人才。

我們的使命是：讓更多的年輕人學到一技之長，讓更多的年輕人生活越來越幸福。